11月10日，来自北京城建集团下属12家二级企业的60名焊工齐聚河北省沧州市黄骅市，在今年5月刚刚投产的北京城建亚泰（沧州）科工有限公司（以下简称：城建亚泰科工公司）钢结构生产基地开展一场焊工“大比武”。

作为北京城建亚泰集团转型发展的领域之一，钢结构产业将成为该企业应对未来市场变革，打造更加市场化专业团队的重要平台。目前，该基地以5万吨的年产能成为北京市属国企中单体规模最大的钢结构专业加工基地。

焊工同场竞技

智慧布局未来

作为北京城建集团最大的钢结构加工基地，城建亚泰科工公司钢结构生产基地举行了北京城建集团2023年焊工职业技能竞赛行。

本次比赛按照全国职工职业技能大赛焊工比赛的技术要求，采取理论考试与实操竞赛相结合的方式，全面考核参赛选手的专业技能。60名参赛选手均来自北京城建集团所属各重点工程项目，参加过北京大兴国际机场、国家速滑馆、首都博物馆等重点工程项目的焊接任务。

除高手过招之外，基地还为选手们安排了一场特别的环节，全体参赛人员实地观摩全自动智能机器人生产线，来了一场“跨界”对话。走进生产线，即便是这些身经百战的精英焊工，对很多设备也都有着莫名的新鲜感，大家边看边听取企业负责人的介绍。选手们看到机械手臂在空中划出优美的弧线，落位精准，有条不紊且高效进行着焊接作业，并且在不需要人工干预的情况下，自动识别焊接工件，自动跟踪焊缝，一键操作，实现全自动的智能化焊接后的频频点头更是对这里技术装备实力的充分认可。

对张林涛来说，承办此次活动可以让更多的同行了解基地的情况，实现更大范围的合作。他说：“随着基地生产全面步入正轨，我们将搭建智慧平台，围绕智能化设备产生的大量生产要素数据进行采集和分析，实现对整个生产过程的人员管理、材料消耗、质量控制、标准完善等方面的智慧管理，让钢结构的生产效率更高，供应品质更有保障。”

未来，城建亚泰科工公司的发展将采取三步走方式，第一步将用1至3年时间，加强技术、质量、服务管控，打造具有知名度的“亚泰科工”钢构品牌；第二步经过第3至5年发展，逐步完善资质体系，发展成为以制造与安装为主的钢结构专业承包商；第三步则是在5年以后，在上级集团总承包管理模式引导下，成为钢结构建筑设计、制造、安装等全过程总承包商。

细分行业优势

做精专业板块

伴随着建筑行业近年来的市场环境发生变化，单一施工总承包模式已经逐渐落后于行业发展速度。

而“聚焦建筑施工主业，做强总部，做优产业，做精专业”也成为北京城建亚泰集团“十四五”发展规划的重要方向。如何围绕专业取得新突破，不断丰富企业在市场攻城略地的手段，实现广阔领域谋篇布局成为该企业领导班子始终研究的课题。

对城建亚泰集团来说，2014年起就已经在为专业化发展转型谋划一盘大棋。以环京为目标，综合考虑地价、产业规模、辐射影响力等诸多因素后，最终项目定位在黄骅市这个对企业来说有着特殊战略价值的地方。

城建亚泰科工公司董事长党明说：“我们在廊坊、天津、唐山、石家庄等地都进行了考察分析，甚至南至山东，最终我们聚焦京津冀协同发展的国家战略，以距离北京300公里为界线寻找适合的区域，并结合自身实际情况，将目标锁定在现在的位置。”

从秦滨高速新区北收费站驶出，大约经过15分钟的路程便可抵达城建亚泰科工公司。该公司总经理张林涛表示，整个沧州地区钢结构产业相对发达，规模效益是选址的重要因素；公司所在地距离高速口约8公里，距离最近的黄骅港仅25公里，交通便利也成为选址的原因；伴随近年来海上光伏产业的发展，布局沿海市场潜力巨大；区域内钢铁产业供给充沛，基础原材料的价格优势明显。经过多轮研究分析，最终城建亚泰集团围绕交通、产业聚合、市场前景等方面确定这里是最佳选择。

而在建厂规划阶段，城建亚泰科工公司就找到中国钢结构协会、北京市钢结构行业协会等专业机构对定位进行研究分析，最终确定打造地区标杆企业，目前该基地年产能可达5万吨，成为地区最大的钢结构加工基地。

装备领先同行

赢得专家认可

钢结构加工行业的特点是产品类型的相对稳定，这带来的便是行业很多企业对设备的更新和优化意识不强。

“既然要做行业标杆，必须要在装备上领先行业。”本着这个原则，城建亚泰科工公司依托自身在钢结构领域的从业经验，对装备和技术的现状和迭代进行预判，精挑细选了一批目前行业领先的成套装备植入到基地内。

目前，城建亚泰集团拥有综合设计甲级、施工总承包特级、钢结构专业承包一级和钢结构制造一级资质。下属该公司车间面积约4万平方米，具有H型钢、箱型柱、十字柱、圆管柱、桁架、型钢二次加工线等6条生产线。新车间引进智能化生产线H型钢和箱型生产线，聚焦装配式钢结构建筑，整合研发、设计、制作、安装的各个环节。

来到厂房内，诸多依托科技手段打造的智能化设备应用成为亮点。H型钢自动化生产线便是其中的代表，这套系统相比传统的“人工+吊车”的作业模式，将所有工序全部集中在地面设备上，不仅人工减少一半，同时设备的自动化程度大大提高，实现了从下料到半成品的全过程自动化生产，操作人员只需要将相关数据输入到电脑中，所有工作全部由电脑系统和电焊机械手臂完成。

而在箱型生产线的设备系统前，两台机械手臂上下翻飞，搭配着系统对钢结构位置的自动调整，让原本复杂的箱型结构焊接变得轻松简单，而这套目前行业领先的智能化设备，依托数据控制，实现焊接品质相比人工更加精细，构件的成品效果和检测数据也远高于人工。

来到厂区内一处操作平台上，两台可移动的行走式焊接机器人正在对钢结构内部边角处进行焊接，张林涛说：“我们这两台机器人可以实现对人工不好操作的边边角角进行精确焊接，而自主行走的设定也让其能够适应不同尺寸的构件。”

除了多种高精尖设备的应用外，该公司的喷漆房实现了对有机废气的高效净化，而集中供气系统则让所有能源供给更加安全高效，整体实现了环保达标，可以不受重污染天气限产影响，成为对施工现场提高供应效率的重要保证。

诸多手段加持的基地也收获了行业认可，在中国钢结构协会专家组的智能生产线先进性考核评比中，该公司被鉴定为总体达到国内领先水平。